Introduction to Lean and TIMWOOD (Thai & English)

Why

องค์กรต่างๆ มุ่งนำแนวคิดลีน (Lean) มาใช้เพื่อรักษาความสามารถในการแข่งขัน โดยการเพิ่มประสิทธิภาพ ลดต้นทุน และยกระดับคุณภาพ [1] กระบวนการที่สิ้นเปลืองหรือไร้ประสิทธิภาพจะลดคุณค่าทั้งต่อองค์กรและลูกค้า นอกจากนี้ ตลาดยุคใหม่ยังเรียกร้องให้บริษัทมีความคล่องตัวและประหยัดต้นทุนเพื่อตอบสนองความต้องการของลูกค้า การกำจัดกิจกรรมที่ไม่ก่อให้เกิดคุณค่า (Non-Value-Added Activities) จะช่วยให้องค์กรสามารถมุ่งเน้นทรัพยากรไปที่สิ่งที่ลูกค้าให้ความสำคัญอย่างแท้จริง

What

ลีน (Lean) คือปรัชญาและระเบียบวิธีที่มุ่งเน้นการสร้างคุณค่าสูงสุดให้กับลูกค้า โดยการลดความสูญเปล่าในกระบวนการอย่างเป็นระบบ [2] แนวคิดนี้มีต้นกำเนิดจากระบบการผลิตของโตโยต้า (Toyota Production System) โดยให้ความสำคัญกับการส่งมอบคุณค่าอย่างมีประสิทธิภาพ ผ่านการระบุและขจัดกิจกรรมที่ไม่ก่อให้เกิดคุณค่า ซึ่งเรียกกันว่า “ความสูญเปล่า” หรือ Muda ในภาษาญี่ปุ่น

กรอบแนวคิดที่ได้รับการยอมรับอย่างแพร่หลายในการจำแนกความสูญเปล่าในระบบลีนคือ “TIMWOOD” ซึ่งเป็นคำย่อของ Transportation (การขนส่ง), Inventory (สินค้าคงคลัง), Motion (การเคลื่อนไหว), Waiting (การรอคอย), Overproduction (การผลิตเกินความต้องการ), Overprocessing (การทำงานซ้ำซ้อน), และ Defects (ของเสีย/ข้อบกพร่อง) [3] ดูภาพที่ 1 [4].

Transportation (การขนส่ง):การเคลื่อนย้ายสินค้า หรือวัสดุที่ไม่จำเป็นระหว่างกระบวนการ

Inventory (สินค้าคงคลัง):วัตถุดิบ งานระหว่างผลิต หรือสินค้าสำเร็จรูปที่มีปริมาณเกินความจำเป็น และยังไม่ถูกนำไปใช้งานทันที

Motion (การเคลื่อนไหว):การเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็นของพนักงาน เช่น การค้นหาเครื่องมือหรือวัสดุ

Waiting (การรอคอย):เวลาที่เสียไปจากความล่าช้า คอขวด หรือกระบวนการที่ไม่มีประสิทธิภาพ

Overproduction (การผลิตเกินความต้องการ):การผลิตมากเกินไป หรือผลิตก่อนเวลาที่จำเป็น

Overprocessing (การทำงานเกินความจำเป็น):การดำเนินการที่มากเกินกว่าที่จำเป็น เช่น การเพิ่มคุณสมบัติที่ลูกค้าไม่ได้ให้คุณค่า

Defects (ของเสีย/ข้อบกพร่อง):ข้อผิดพลาดหรือความบกพร่องที่ต้องแก้ไข หรือต้องทิ้งงานนั้นไปเลย

หมวดหมู่เหล่านี้ครอบคลุมรูปแบบความสูญเปล่าที่พบได้บ่อยที่สุดในกระบวนการทำงาน ทั้งในภาคการผลิตและภาคบริการ

Fig. 1. TIMWOOD [4]

How

การจำแนกความสูญเปล่าโดยใช้กรอบแนวคิด TIMWOOD สามารถดำเนินการได้ตามขั้นตอนต่อไปนี้ [5]

1. การระบุความสูญเปล่า (Waste Identification):ขั้นตอนแรกคือการทำแผนที่กระบวนการปัจจุบัน (Process Mapping) เพื่อให้เห็นจุดที่เกิดความสูญเปล่าตามหมวดหมู่ของ TIMWOOD โดยเทคนิคที่ใช้ได้แก่ Value Stream Mapping, Magikami และการสังเกตโดยตรง เช่น Gemba Walks

2. การมีส่วนร่วมของพนักงาน (Employee Engagement):ความสำเร็จในการนำ Lean มาใช้อย่างยั่งยืนต้องอาศัยการมีส่วนร่วมจากทุกระดับขององค์กร โดยเฉพาะพนักงานที่อยู่ใกล้ชิดกับกระบวนการมากที่สุด มักจะเป็นผู้ที่มองเห็นปัญหาได้ชัดเจนและเสนอแนวทางแก้ไขได้อย่างเป็นรูปธรรม

3. การใช้เครื่องมือ Lean (Lean Tools Deployment):เมื่อสามารถระบุจุดที่เกิดความสูญเปล่าได้แล้ว เครื่องมือต่างๆ ของ Lean จะถูกนำมาใช้ เช่น 5S เพื่อจัดระเบียบพื้นที่ทำงาน, Kanban เพื่อควบคุมสินค้าคงคลังแบบ Just-In-Time และ Kaizen เพื่อสร้างวงจรการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง

4. การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง (Continuous Improvement):Lean ไม่ใช่โครงการที่ทำครั้งเดียวจบ แต่เป็นกระบวนการต่อเนื่อง โดยองค์กรต้องมีการตรวจสอบสม่ำเสมอ ฝึกอบรมอย่างต่อเนื่อง และใช้วงจร PDCA (Plan-Do-Check-Act) เพื่อให้การปรับปรุงคงอยู่และพัฒนายิ่งขึ้นไปเรื่อยๆ

กรอบแนวคิด TIMWOOD เปรียบเสมือนเลนส์ที่ช่วยให้องค์กรมองเห็นกระบวนการของตนเองอย่างเป็นระบบ และดำเนินการลดความสูญเปล่าอย่างมีประสิทธิภาพ โดยการเข้าใจว่า ทำไมต้องใช้ Lean (เพื่อเพิ่มคุณค่าและลดความไม่มีประสิทธิภาพ), อะไรคือความสูญเปล่า (ตามหมวดหมู่ TIMWOOD) และ จะลดความสูญเปล่าได้อย่างไร (ผ่านการทำ Mapping การใช้เครื่องมือ และการพัฒนาอย่างต่อเนื่อง) องค์กรจะสามารถสร้างกระบวนการทำงานที่ตอบสนองต่อการเปลี่ยนแปลงได้ดีและยั่งยืนมากยิ่งขึ้น

Why

Organizations seek Lean adoption to remain competitive by increasing productivity, reducing costs, and improving quality [1]. Wasteful processes reduce value to both the customer and the organization. Moreover, modern marketplaces demand that companies be agile and cost-effective in meeting customer needs. Eliminating non-value-added activities allows firms to focus resources on what customers truly value.

What

Lean is a philosophy and methodology focused on maximizing customer value by systematically reducing waste within processes [2]. Originating from the Toyota Production System, Lean emphasizes delivering value efficiently by identifying and eliminating activities that do not add value, commonly referred to as "waste" or Muda in Japanese

A widely recognized framework for categorizing waste in Lean is captured by the acronym TIMWOOD, which stands for: transportation, inventory, motion, waiting, overproduction, overprocessing, and defects [3]. See Figure 1 [4].

Transportation: Unnecessary movement of products or materials between processes

Inventory: Excess raw material, work-in-progress, or finished goods not immediately needed

Motion: Unnecessary movements by people, such as searching for tools or materials

Waiting: Idle time caused by delays, bottlenecks, or inefficient process flow

Overproduction: Producing more than or before what is required

Overprocessing: More processing than necessary, such as adding features not valued by the customer

Defects: Errors or mistakes that require rework or result in scrap

These categories encompass the most common types of process waste encountered in manufacturing and service industries

How

The classification of waste using the TIMWOOD framework can be carried out through the following steps [5].

1. Waste Identification: The first step involves mapping current processes to reveal areas of waste classified under TIMWOOD. Techniques such as value stream mapping, Magikami, and direct observation (e.g., Gemba walks) are used for this purpose.

   
   

2. Employee Engagement: A successful Lean implementation requires involvement from all levels of the organization. Workers closest to the process often best recognize inefficiencies and can suggest practical solutions.

   
   

3. Lean Tools Deployment: Once wastes are identified, Lean tools such as 5S for workplace organization, Kanban for just-in-time inventory, and Kaizen for continuous improvement cycles are applied to systematically reduce and eliminate the wastes.

   
   

4. Continuous Improvement: Lean is not a one-time project but an ongoing process. Regular audits, training, and the use of PDCA (Plan-Do-Check-Act) cycles ensure that improvements are sustained and further refined over time

   
   

The TIMWOOD framework serves as a practical lens through which organizations can examine their operations and take systematic actions to minimize waste. By understanding why Lean is needed (to boost value and eliminate inefficiency), what constitutes waste (using the TIMWOOD categories), and how to reduce it (through mapping, tools, and ongoing improvement), organizations build more responsive and resilient processes.

Reference

[1] S. S. Sharma, and R. Khatri, "Introducton to Lean waste and Lean tools," Lean Manufacturing, 2021.

[2] N. Skhmot, Aug. 2017, "The 8 wastes of Lean," The Lean Way, [Online], Available: https://theleanway.net/The-8-Wastes-of-Lean.

[3] R. Pannell, Aug. 2020, "How "TIMWOODS" and the 8 wastes of Lean drive efficiencies in business process, [Online], Available: https://leanscape.io/8-wastes-of-lean/

[4] Creative Safety Supply, "TIMWOOD," [Online], Available: https://www.creativesafetysupply.com/glossary/timwood/?srsltid=AfmBOopKSeBcHKg6sfqDSsGfcBKPldp3VFfVxrqEtpDWPzkIjQQF55RC

[5] SIX SIGMA, "What is TIMWOODS? 8 waste of Lean and how to reduce them," SIX SIGMA, [Online], Available: https://www.6sigma.us/lean-waste/timwoods-8-waste-of-lean/

Note

• Writers: Dahm & perplexity.ai

• Editor: Dahm

• Translators into Thai: Dahm & ChatGPT